Płyta do spiekania jest narzędziem służącym do przenoszenia i transportu wypalonego zarodka ceramicznego w piecu ceramicznym.Stosowany jest głównie w piecu ceramicznym jako nośnik do łożyska, izolacji cieplnej i przenoszenia wypalonej ceramiki.Dzięki temu może poprawić prędkość przewodzenia ciepła płyty do spiekania, sprawić, że produkty spiekania będą równomiernie ogrzewane, skutecznie zmniejszyć zużycie energii i przyspieszyć prędkość wypalania, poprawić wydajność, dzięki czemu te same produkty wypalane w piecu będą miały bezbarwną różnicę i inne zalety.
Korundowy materiał mulitowy ma wysoką odporność na szok termiczny i wysoką temperaturę oraz dobrą stabilność chemiczną i odporność na zużycie.Dlatego może być używany wielokrotnie w wyższych temperaturach, zwłaszcza do spiekanych rdzeni magnetycznych, kondensatorów ceramicznych i ceramiki izolacyjnej.
Produkty spiekane to laminowane produkty spiekane.Każda warstwa płyty do spiekania plus waga produktu wynosi około 1 kg, ogólnie 10 warstw, więc płyta do spiekania może wytrzymać maksymalne ciśnienie większe niż dziesięć kilogramów.Jednocześnie, aby wytrzymać ciąg podczas ruchu i tarcie podczas załadunku i rozładunku produktów, ale także wiele zimnych i gorących cykli, dlatego korzystanie ze środowiska jest bardzo trudne.
Bez uwzględnienia interakcji tych trzech czynników, sproszkowany tlenek glinu, kaolin i temperatura kalcynacji wpływają na odporność na szok termiczny i pełzanie.Odporność na szok termiczny wzrasta wraz z dodatkiem proszku tlenku glinu i maleje wraz ze wzrostem temperatury wypalania.Gdy zawartość kaolinu wynosi 8%, odporność na szok termiczny jest najniższa, a następnie zawartość kaolinu wynosi 9,5%.Pełzanie zmniejsza się wraz z dodatkiem proszku tlenku glinu, a pełzanie jest najmniejsze, gdy zawartość kaolinu wynosi 8%.Pełzanie jest maksymalne przy 1580 ℃.Ze względu na odporność materiałów na szok termiczny i pełzanie najlepsze wyniki uzyskuje się, gdy zawartość tlenku glinu wynosi 26%, kaolinu 6,5%, a temperatura kalcynacji wynosi 1580 ℃.
Istnieje pewna luka między cząstkami korundu i mulitu a matrycą.Wokół cząstek występują pęknięcia, które są spowodowane niedopasowaniem współczynnika rozszerzalności cieplnej i modułu sprężystości między cząstkami a matrycą, co skutkuje mikropęknięciami w produktach.Kiedy współczynnik rozszerzalności cząstek i matrycy nie pasuje, agregat i matryca są łatwe do rozdzielenia podczas ogrzewania lub chłodzenia.Pomiędzy nimi tworzy się warstwa szczelinowa, w wyniku której pojawiają się mikropęknięcia.Istnienie tych mikropęknięć doprowadzi do degradacji właściwości mechanicznych materiału, ale gdy materiał zostanie poddany szokowi termicznemu.W szczelinie między kruszywem a osnową może pełnić rolę strefy buforowej, która może absorbować określone naprężenia i unikać koncentracji naprężeń na wierzchołku pęknięcia.Jednocześnie pęknięcia szoku termicznego w osnowie zatrzymają się w szczelinie między cząstkami a osnową, co może zapobiec propagacji pęknięć.W ten sposób poprawia się odporność materiału na szok termiczny.
Czas postu: 08-04-2022